G.R.Y.S.

Non avendo la possibilità di avere un vero sistema di sottovuoto, mi sono dovuto ingegnare per trovare una soluzioni simile.

Il risultato è quello che si vede in questa foto, che però assomiglia più ad una pressa che ad un sistema sottovuoto. L’idea è di sfruttare l’elasticità della gommapiuma, la parte nera che però non è proprio gommapiuma vera ma una cosa simile e molto migliore, per fare in modo che il pezzo che si mette nel “sandwich” sia compresso in maniera simile a quanto avverrebbe usando il sottovuoto. I due pezzi di gomma sono incollati blandamente a due tavolette di MDF che hanno lo scopo di consentire la compressione ed uniformare o quasi la pressione.

Lo scopo di tutto questo è avere una migliore e più uniforme distribuzione della resina, un peso minore in quando la resina in eccesso viene eliminata e una maggiore robustezza del prodotto, a parità di peso, in quando c’è più materia resistente che resina. Nel composito infatti, la resina ha il solo scopo di collante, non fornisce restistenza, quindi un pezzo che pesa 100 grammi con il 25% del peso in resina sarà più resistente di un pezzo di 100 grammi con il 50% del peso in resina.

Dato che normalmente su un qualsiasi pezzo la quantità di composito (vetro, kevlar o che altro) è quasi imposta, a parità di resistenza ho un peso minore se riesco ad eliminare la resina in eccesso.

Facciamo un test

Per testare la cosa, ho usato come cavia la deriva di Rijndael, la barca da 65 cm in costruzione. Per poter laminare usando questo sistema, il sandwich è composto da questi strati:

• pellicola alimentare trasparente
• 1 foglio di carta scottex
• tessuto peel-ply
• pezzo da resinare
• tessuto peel-ply
• 1 foglio di carta scottex
• pellicola alimentare trasparente

Lo scopo della pellicola alimentare è evitare che il tutto si incolli alla gomma, la carta scottex è il sostituto del feltro assorbente che si usa nel processo sottovuoto. Il peel-ply ha due scopi: assorbire la resina in eccesso ed evitare che la carta si incolli al manufatto. Sia la pellicola che la scottex si possono sostituire con materiali equivalenti. Nella foto si vede la sistemazione degli strati.

La procedura quindi è la seguente:

1. si sistemano come da foto la pellicola e la scottex
2. si applica la resina ed il materiale composito su un lato del manufatto
3. si applica il peel-ply sulla parte resinata e si posa sulla scottex appoggiando il lato con il peel-ply
4. si applica la resina ed il materiale composito sull’altro lato del manufatto
5. si applicano nell’ordine: peel-ply, scottex e pellicola trasparente
6. si serra il tutto tra le due parti in gomma, stringendo con dei morsetti.

Questo è il risultato: Per avere una pressione equamente distribuita, basta banalmente misurare l’altezza del panino nelle vicinanze di ogni morsetto, non è un sistema con una  precisione assoluta, ma tanto basta per il mio scopo.

A questo punto si mette il tutto in un posto con un’adeguata temperatura e si lascia catalizzare la resina per il tempo necessario. Ho notato che essendo il tutto tra due pezzi di gomma, si riesce a creare una specie di forno, che male non fa.

Una volta che la resina è catalizzata, si procede al disarmo del tutto, in queste due foto il risultato

Analizzando il pezzo si nota che la resina rimasta è quella necessaria, non di più e non di meno. Nel caso specifico, il pezzo è risultato già abbastanza resistente e con una finitura superficiale buona (considerando che poi ci si dovrà mettere anche altro materiale)

Problemi riscontrati

Ovviamente essendo un primo tentativo, sono saltate fuori alcune cose che possono essere migliorate.

Un problema riscontrato è la forza di serraggio dei morsetti. Durante questo tentativo infatti ho stretto troppo i morsetti con il risultato che nella gomma sembra essersi impresso il negativo del pezzo. Vedrò se la gomma torna allo stato iniziale, ma in caso contrario la dovrò buttare e quindi il tutto diventa antieconomico per i materiali, vedremo per il secondo tentativo.

Un altro tentativo potrebbe essere quello di sostituire il peel-ply con del mylar (o equivalente) microforato, in modo da avere una finitura superficiale migliore, magari già quasi pronta per il ciclo di verniciatura.